南京工程羰基化合成团队:从零开始不断延长的“碳链”

羰基合成是通过催化方法在有机化合物分子中引入羰基与其他基团成为含氧化合物的一类重要反应，并可延伸反应产物碳链，是当前催化技术研究的前沿和绿色化学化工领域的热点之一，是碳一化工与石油化工紧密结合的桥梁。中石化南京工程有限公司羰基化合成创新设计团队组建于2008年，目前核心团队共有20人，教授级高工3人，*工程师12。团队带头人由李蒙、蒋燕担任，技术负责人为公司副总工程师谢东升、首席专家马炯。项目团队成立之初，面临着国外重重技术壁垒，不畏艰难，查阅大量国内外文献和相关专利，从确认反应基础数据开始，进行全流程模拟，凭借坚实的化学工程知识和工艺设计基础，从零开始自主开发了国内首套“一步法反应精馏制醋酸甲酯”“羰基合成10万吨/年醋酐”成套工艺技术，其中反应精馏为国内首创，成功解决了反应体系中共沸物分离和高能耗等技术难题，相较于传统工艺，工艺流程大大缩短，设备台数减少，整体能耗降低约50%，编制了当时国内外*大单套生产规模的工艺包，该技术成功应用于兖矿鲁南化肥厂10万吨/年醋酐项目上，2010年7月装置通过性能考核，各项指标均优于设计值。

该技术先后获得国家发明专利3项，实用新型专利5项，成功申请了新型合成气羰基合成醋酐专有技术；荣获煤炭行业优质工程奖，全国工程建设项目*设计成果二等奖，江苏省第十五届*工程设计一等奖等。

在已有成果的基础上，团队科技创新脚步持续向前，先后承担集团公司技术研发项目3项：年产10万吨醋酐工艺包开发、羰基化合成醋酐联产丙酸成套技术研究、新型醋酸合成射流鼓泡反应器工业化示范应用。团队近年来以羰基化工艺过程核心设备为创新突破口，不断优化核心反应器和反应流程，成功开发出新型羰基化合成反应器，应用于宁夏能化42万吨/年醋酸装置消瓶颈扩能改造中，有效地解决了搅拌反应器机械密封失效带来的生产装置安全风险和停车损失，降低了动设备的维护费，极大地提高了全装置生产效益。

该新型反应器技术既适用于醋酐/醋酸等羰基化反应装置，又可用于已有采用气液相反应装置的扩能改造或技术升级。同时，为积极融入集团公司“一基两翼三新”产业格局，在创新驱动战略和绿色洁净战略*下，羰基化合成创新设计团队不断革新技术，积极拓展在羰基合成新材料领域技术创新，今年与中科院兰州化物所、南京诚志清洁能源有限公司签订技术合作协议，共同开发乙烯羰基化制高端化学品成套技术，以中科院兰州化物所催化剂及小试工艺技术为基础，以工业化成套技术开发为目标，三方合作开展中试放大研究和开发千吨级中试工艺包及10万吨级工艺包，并建设10万吨级工业示范装置。

羰基化合成创新设计团队一直致力于公司碳一化工领域的发展，始终致力于技术创新，推动公司创新创效工作稳步提升，同时依托团队聚集一批创新型人才，培养造就一支高素质的项目团队。

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