蒸汽动能磨原理与优点
系统原理与组成

针对火电厂的运行特征，采用中低品位蒸汽为动力，经独特的超声速气流碰撞技术，带动粉煤灰废渣进行加速、相互碰撞与剪切、实现超微粉碎。粉碎后的物料经过涡轮气流分级，合格细粉进入除尘系统收集，粗粉返回粉碎室继续粉碎。整个超微粉碎过程在全干环境进行，净化后的空气经引风机排出。蒸汽磨系统通常由加料系统、主机系统、分级系统和收集系统四个部分组成。

优点

（1）低成本/低能耗、低风险、低噪声。机械粉碎一般很难粉碎至10um以下的粒径，且存在高能耗、噪声污染严重等问题。气流粉碎尽管可以满足要求，但是气流粉碎的能量利用率仅为2%左右，能耗高、产能低极大的限制了其使用范围（能量转移过程：燃料的热能→过热蒸汽的势能和热能→电能→空气势能→喷射气流的动能→物料颗粒动能）。且常规的以空气为介质进行气流粉碎，对介质存储等有一定的要求，安全风险系数较高。同时，蒸汽磨生产成本仅为气流磨加工成本的1/5-1/8。

（2）分级粒径更细，可实现纳米级分级，且颗粒球形度、粒径分布均匀度更佳。高温蒸汽磨粉碎强度更高，是传统气流磨的两倍以上，冲击力度是传统气流磨四倍以上，比常规气流磨节能30%。例如，根据需要，可加工10um的超细粉体，甚至是1-2um的超微粉体。

（3）充分利用未被使用的过热蒸汽，符合国家目前大力倡导节能减排政策的要求，易于获得政府科技资金的支持和国家科技奖励。蒸汽磨动力源采用的是电厂的过热蒸汽（温度约250℃，压力0.25MPa）属于电厂不太好使用的热源，增加了电厂的余热利用。无论经济效应，还是社会效应，其影响重大。

（4）易维护，保养成本低。蒸汽动力磨是物料与物料相互碰撞来进行粉碎的，设备磨损小，原料中如有大块异物（螺栓、铁块等）进入设备不会对设备造成损坏，维修率低、易损件极少，设备维护费用低。

（5）技术应用范围广。典型物料有：粉煤灰、固硫废渣、钛白粉、煤粉、石油焦、炭黑、炭素、高炉渣、钢渣、石墨、云 母、滑石、石英、方解石、重晶石、硅藻土、氢氧化铝/镁、金属氧化物等一切耐温的物料。